Werkzeuge & Messmittel
Metallbearbeitung & CNC.

Die Wahl der Feilenform richtet sich nach der zu bearbeitenden Fläche: Flachfeilen für ebene Flächen, Rundfeilen für Bohrungen oder Radien, Dreikantfeilen zum Beispiel zum Nacharbeiten von Ecken.

Die Feile waagrecht führen und den Druck während des Hubs von der vorderen Hand auf die Hand am Heft verlagern – so entsteht eine ebene statt einer gewölbten Fläche. Am Ende jedes Feilstrichs sollte die Feile nicht abrupt abgesetzt werden.

1. Werkstück sicher und in passender Höhe im Schraubstock spannen.
2. Passende Feilenform und Hieb für die Aufgabe wählen.
3. Feile waagrecht führen und den Druck während des Hubs von der vorderen Hand auf die Hand am Heft verlagern.
4. Zwischenzeitlich mit Stahllineal oder Messschieber Ebenheit und Maß prüfen.

Prüfe dich selbst, bevor du zum nächsten Thema wechselst:

• Erkläre, wann beim Feilen tatsächlich Material abgetragen wird.
• Nenne zwei unterschiedliche Feilenformen und ihren Einsatzzweck.
• Beschreibe, wie man eine ebene statt gewölbte Fläche erfeilt.
• Nenne eine Sicherheitsregel im Umgang mit Feilen.

Kontrollfrage: Warum wird beim Feilen meist zuerst mit einem groben und danach mit einem feinen Hieb gearbeitet?

Antwort: Der grobe Hieb trägt schnell viel Material ab und stellt Maß und Form her. Der feine Hieb entfernt danach die groben Riefen und erzeugt eine glatte, saubere Oberfläche.

• Oberflächengüte: Qualität einer Oberfläche, unter anderem beschrieben durch die Rauheit.
• Rauheit: Maß für die Unebenheit einer Oberfläche im Mikrobereich.
• Werkzeug: Hilfsmittel, mit dem Material getrennt, umgeformt oder gefügt wird. Messschieber und Co. zählen fachlich zu den Mess- und Prüfmitteln, auch wenn sie im Werkzeugschrank liegen.

Eine zu grobe Zahnteilung an dünnem Material führt dazu, dass nur ein einzelner Zahn im Eingriff ist und sich an der Kante verhakt – Zähne können ausbrechen oder das Sägeblatt kann brechen. Als Faustregel sollten immer mindestens zwei bis drei Zähne im Werkstück im Eingriff sein.

Ein neues Sägeblatt sollte möglichst nicht in einem bereits begonnenen, alten Schnitt weiterarbeiten, da der schmalere Schnittspalt des abgenutzten Blatts nicht zur volleren Schränkung des neuen Blatts passt – das neue Blatt klemmt und kann brechen.

1. Werkstück sicher und nahe an der Schnittstelle im Schraubstock spannen.
2. Passendes Sägeblatt mit ausreichender Spannung einsetzen.
3. Schnitt mit kleiner Anrisskerbe und wenig Druck beginnen.
4. Mit gleichmäßigen, vollen Hüben bis zum Trennen durchsägen.

Prüfe dich selbst, bevor du zum nächsten Thema wechselst:

• Erkläre, warum die Zahnteilung zur Werkstückdicke passen muss.
• Beschreibe, wie ein sauberer Sägeschnitt begonnen wird.
• Nenne eine Ursache für ein schief laufendes Sägeblatt.
• Nenne eine Sicherheitsregel beim Sägen von Hand.

Kontrollfrage: Warum sollten beim Sägen immer mehrere Zähne gleichzeitig im Werkstück im Eingriff sein?

Antwort: Ist die Zahnteilung im Verhältnis zur Werkstückdicke zu grob, verhaken sich einzelne Zähne zu stark im Material. Das erhöht die Bruchgefahr des Sägeblatts und verschlechtert den Schnitt.

• Werkstück: Teil, das bearbeitet oder geprüft wird.
• Grat: Scharfer, unerwünschter Materialüberstand an einer bearbeiteten Kante.
• Entgraten: Entfernen oder Brechen scharfer Materialüberstände.

Neben Außen- und Innenmessschenkeln besitzen die meisten Messschieber eine dünne Tiefenmessstange am Ende, mit der sich Bohrungs- oder Absatztiefen bestimmen lassen.

Die Ablesung hängt vom Messschieber ab: Nonius-Messschieber lassen sich je nach Nonius auf 0,1 mm, 0,05 mm oder 0,02 mm ablesen, Uhr- und Digitalmessschieber zeigen 0,01 mm an. Ihre Fehlergrenze liegt aber typisch bei ±0,02 bis 0,03 mm – die Anzeige ist nicht die Genauigkeit. Für sehr genaue Maße wird deshalb die Mikrometerschraube (Bügelmessschraube) verwendet.

1. Messschieber und Werkstück von Spänen, Öl und Grat befreien.
2. Passende Schenkel (außen, innen oder Tiefenstange) für die Messaufgabe wählen.
3. Messschieber rechtwinklig und ohne Verkanten ansetzen.
4. Wert an Haupt- und Nonius-Skala oder Digitalanzeige ablesen und mit der Toleranz vergleichen.

Prüfe dich selbst, bevor du zum nächsten Thema wechselst:

• Erkläre, wofür die drei Messfunktionen des Messschiebers jeweils genutzt werden.
• Beschreibe, wie eine Nonius-Skala grundsätzlich abgelesen wird.
• Nenne eine Fehlerquelle beim Messen mit dem Messschieber.
• Nenne einen Grund, das Werkstück vor dem Messen zu reinigen.

Kontrollfrage: Warum kann ein schräg angesetzter Messschieber ein falsches Ergebnis liefern?

Antwort: Wird der Messschieber verkantet statt rechtwinklig angesetzt, wird nicht der kürzeste, tatsächliche Abstand gemessen, sondern ein längerer, schräger Weg. Das angezeigte Maß ist dann zu groß.

• Prüfmittel: Gerät oder Hilfsmittel, mit dem eine Eigenschaft eines Werkstücks überprüft wird.
• Nennmaß: In der Zeichnung angegebenes Sollmaß ohne Toleranzangabe.
• Endmaß: Sehr genauer Maßkörper zum Kalibrieren und Prüfen von Messmitteln.

Eine Standard-Mikrometerschraube deckt meist nur einen Messbereich von 25 mm ab (z. B. 0–25 mm oder 25–50 mm). Für größere Werkstücke braucht es das passende Messbereichs-Modell.

Weil die Mikrometerschraube so genau misst, wirken sich bereits kleine Fehler wie Verschmutzung, Temperaturunterschiede oder zu hoher Anpressdruck spürbar auf das Ergebnis aus. Regelmäßiges Prüfen mit einem Einstellmaß oder Endmaß sichert die Genauigkeit.

1. Nullpunkt bei geschlossenen, sauberen Messflächen kontrollieren.
2. Werkstück zwischen die Messflächen einführen.
3. Mit der Ratsche gleichmäßig bis zum Durchrutschen zudrehen.
4. Maß an Hülsen- und Trommelskala ablesen und dokumentieren.

Prüfe dich selbst, bevor du zum nächsten Thema wechselst:

• Erkläre, warum die Mikrometerschraube genauer misst als ein Messschieber.
• Beschreibe die Funktion der Ratsche.
• Nenne eine Fehlerquelle bei der Messung mit der Mikrometerschraube.
• Nenne einen typischen Messbereich einer Standard-Mikrometerschraube.

Kontrollfrage: Warum sollte zum Zudrehen die Ratsche statt der Messtrommel verwendet werden?

Antwort: Die Ratsche rutscht immer bei einer ähnlichen, definierten Anpresskraft durch. So wird jede Messung mit vergleichbarem Druck durchgeführt, was Messfehler durch unterschiedlich festes Zudrehen vermeidet.

• Endmaß: Sehr genauer Maßkörper zum Kalibrieren und Prüfen von Messmitteln.
• Toleranz: Zulässiger Bereich zwischen Höchstmaß und Mindestmaß (Differenz der beiden Grenzmaße).
• Prüfmittel: Gerät oder Hilfsmittel, mit dem eine Eigenschaft eines Werkstücks überprüft wird.

Auf empfindlichen oder bereits fertig bearbeiteten Oberflächen kann statt der Reißnadel ein weicherer Anreißstift verwendet werden, um unnötige Kratzer zu vermeiden.

Neben dem Schraubstock gibt es weitere Spannmittel wie Spannpratzen oder Maschinenschraubstöcke für Bohr- und Fräsmaschinen. Alle haben denselben Zweck: das Werkstück während der Bearbeitung sicher und lagegenau zu halten.

1. Zeichnung lesen und benötigte Maße auf das Werkstück übertragen.
2. Anrisslinien mit der Reißnadel entlang eines Anschlags oder Lineals ziehen.
3. Bohrungsmitten oder wichtige Punkte mit dem Körner ankörnen.
4. Werkstück sicher spannen, bevor die eigentliche Bearbeitung beginnt.

Prüfe dich selbst, bevor du zum nächsten Thema wechselst:

• Erkläre, wozu Anreißen vor der eigentlichen Bearbeitung dient.
• Beschreibe den Zweck des Ankörnens vor dem Bohren.
• Nenne das gebräuchlichste Spannmittel am Werktisch.
• Nenne eine Sicherheitsregel im Umgang mit Reißnadel und Körner.

Kontrollfrage: Warum wird eine Bohrungsmitte vor dem Bohren angekörnt?

Antwort: Die kleine Vertiefung durch den Körnerschlag gibt der Bohrerspitze beim Anbohren sicheren Halt. Ohne diese Führung kann der Bohrer seitlich wegrutschen und die Bohrung an der falschen Stelle ansetzen.

• Werkstück: Teil, das bearbeitet oder geprüft wird.
• Arbeitsplan: Dokument, das alle Arbeitsschritte in ihrer Reihenfolge mit Maschine, Werkzeug, Spannmittel, Schnittdaten und Prüfmittel festlegt.
• Bohren: Spanendes Verfahren zur Erzeugung einer zylindrischen Bohrung.