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Befehle, Korrekturen und sichere Kontrolle.
G-Codes legen bei vielen CNC-Steuerungen Bewegungsart und Bearbeitungszustände fest, etwa Gerade, Kreis, Ebene oder Maßmodus.
G-Code steuert vor allem den geometrischen und vorbereitenden Teil des Ablaufs. Welche Nummer welche Funktion hat, kann je nach Steuerung abweichen.
M-Codes schalten bei vielen Steuerungen Maschinen- und Hilfsfunktionen, etwa Spindel, Kühlung oder Programmende.
Unterschied: G-Code beschreibt meist Weg, Geometrie oder Bewegungsmodus; M-Code schaltet meist Maschinenfunktionen. Hersteller können Funktionen anders belegen.
Eine Sicherheitszeile setzt wichtige modale Zustände am Programmbeginn bewusst auf erwartete Werte.
Eine Sicherheitszeile ist keine universelle Codefolge. Sie muss zu Maschine, Steuerung, Programmierstandard und Bearbeitung passen.
Die Werkzeugnummer identifiziert ein Werkzeug oder einen Magazinplatz, häufig über T.
Aufruf und Wechselbefehl unterscheiden sich je nach Steuerung. Werkzeugliste, tatsächliche Bestückung und Programm müssen übereinstimmen.
Die Längenkorrektur berücksichtigt die reale Länge des eingesetzten Werkzeugs.
Bezeichnung und Aktivierung – häufig H oder eine Werkzeugdatentabelle – sind steuerungsabhängig.
Die Radiuskorrektur verschiebt die Werkzeugmitte so, dass die Schneide der programmierten Kontur folgt.
Aktivierung, Seite und D-Speicher sind steuerungsabhängig. Die Steuerung braucht einen geeigneten An- und Abfahrweg.
F gibt im CNC-Programm den Vorschubwert vor.
Die Bedeutung von F hängt vom aktiven Modus und der Steuerung ab. Override verändert die reale Ausführung zusätzlich.
S gibt meist Spindeldrehzahl oder eine drehzahlbezogene Sollgröße vor.
Drehmaschinen können Modi für konstante Schnittgeschwindigkeit verwenden; dann ändert sich die Drehzahl mit dem Durchmesser. Drehzahlgrenzen sind zwingend.
CNC-Fehler entstehen häufig durch falschen Bezug, falsche Daten oder einen unerwarteten modalen Zustand.
Häufige Ursachen: falscher Nullpunkt, falsches Werkzeug, falsche Korrektur, G90/G91, Einheit, Vorzeichen, Drehzahl, Vorschub oder Spannung.
Eine Kollision entsteht, wenn Werkzeug, Halter, Spindel, Spannmittel oder Werkstück denselben Raum beanspruchen.
Simulation, grafischer Test, Einzelblock, Trockenlauf nach Betriebsstandard, reduzierter Eilgang/Vorschub und Hand am Stopp sind Schutzebenen – keine davon ersetzt die anderen.
Rotierende Teile, scharfe Späne, heiße Werkstücke, Kühlschmierstoffe und schwere Spannmittel erzeugen reale Gefahren.
Betriebsanweisung, Unterweisung, Schutzhauben, PSA und Freigaberegeln haben Vorrang. Messen, Reinigen und Eingreifen nur im sicheren Maschinenzustand.